POKA-YOKE，是日文“防错”的意思，又称愚巧法、防呆法，意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

POKA-YOKE是日本质量管理专家新江滋生先生在20世纪60年代提出的。POKA-YOKE的目的是在产品设计和生产过程中尽可能早地发现和改正错误，杜绝产品缺陷的产生。POKA-YOKE技术是指在设计产品、夹具、工艺等过程中充分应用防错思想的设计方法，是为防止制造不合格而进行的设计和开发。

在此意义下，POKA-YOKE有以下作用：

1、减少错误来提高产品利润率；

2、减少时间的浪费可以提高生产力；

、提高产品使用人性化、提高消费者满意度和信誉；

4、提高产品的可靠性。

POKA-YOKE主要体现设计方面，又可看作是防呆设计。防呆设计还有提高工作效率，降低成本的意义。因为防呆设计可以让装配的工人第一次就做对，想错也错不了，提高装配的效率。

POKA-YOKE基本理念

1、决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅在观念上而且必须在实际上达到“零缺陷”。

2、生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出错，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。

、我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。

POKA-YOKE的五大原则

1、消除（Elimination）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；

2、替代（Rplacmnt）：是进入更可靠的过程的一个变更；

、简单化（Facilitation）：将过程运行变的更简单化，也更可靠；

4、检测（Dtction）：使错误在下一步操作前被发现；

5、缓和（Mitigation）：是将错误的影响降低到最低。

POKA-YOKE的五类方法

1、失效-安全装置（Fail-safdvics）

互锁顺序（Intrlookingsquncs）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；

预警与中断（Alarmandcutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活；

全部完成信号（All-clarsignals）：将在全部补救措施完成后被激活；

防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；

限位机械装置（Limitingmchanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。

2、传感器放大（Magnificationofsnss）

用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

、冗余（Rdundancy）

用作保证质量的附加措施。

多重确认码（Multipl-idntifycods）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；

冗余措施和批准（Rdundantactionsandapprovals）：需要两个人独立工作；

审核评审和检查程序（Auditrviwandchckingprocdur）：保证计划被跟踪；

验证设计（Dsignforvrification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；

复合测试台（Multipltststations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

4、倒计数（Countdown）

组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。

5、特殊检验、控制装置（Spcialchckingandcontroldvics）

如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。

POKA-YOKE实施步骤

第一步，成立防错小组

俗话说“闻道有先后，术业有专攻”，专业的事要交给专业的人做，用擅长于防错的人做，小组成员应包含设计、工艺、生产、品质等相关人员。

第二步，发现问题

来源于：

1、以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；

2、零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；

、产品设计标准；

4、产品/设计FMEA；

5、分析SPC数据；

……

第三步，分析错误原因

对已经存在的人为错误进行分析，找出错误原因所在，以及这些错误可能造成的后果进行预测分析。确定根本原因是对应用防错技术以消除缺陷至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和5Why方法找出根本原因。

第四步，制定解决问题的基本方案

头脑风暴是一种可以激发产生大量的有创意的点子方法。也可利用工厂相似的防错装置。错误预防是通过产品设计、装配辅助措施等只允许以正确的方式进行生产活动的方法，实际生产要确保在产生错误的环节（缺陷来源）就直接将错误探测出来。

第五步，评估选择正确的解决方案

防错方案的评估和选择，应当遵循“简单、高效、低成本”的原则，对于防错的投入产出分析，对方案进行成本/效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。

然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。要站在产品的生产周期的角度来评判，局部和静态的思维会阻碍正确决策的形成。对于设计无法满足防错（成本、产品平台化、复杂生产工艺）进行工艺控制防错。

方案评估时应考虑：

1、产品功能、结构设计增加防错；

2、制造过程中工艺防错。

第六步，实施方案

在实施方案过程中，要不断根据实际的情况进行调整，并不断地进行改进还完善，实现方案的利益最大化。

第七步，运行和评估

收集数据与实施前相比较。

第八步，标准化和推广

对防错过程进行评审，前面的过程和结果进行总结，建立防错案例数据库，探讨方案能否复制、推广其他类似产品，特别要注意标准化，它包括：

1、为新的系统/装置建立文档、图纸；

2、更新现有文档，清理无用的文档；

、重新评估现有的工作程序（包括操作、维护、检查等）并进行必要的修定对相关人员进行培训。

建立防错数据库，为以后新项目/产品进行防错。数据库来源于：

1、以往产品或类似设计缺陷导致防错失效；

2、以往生产经验，总结出常见的人为错误；

、零部件供应商、总装生产、服务店、用户反馈等反馈的问题；

4、产品设计标准；

5、产品/设计FMEA；

……

POKA-YOKE案例

例1、电动工具包装防呆装置

问题：电动工具，附件，说明书及合格证作为一个一体化包装送至客户，但总是发生漏装或错装事件，在对包装配线员工进行培训及惩罚后效果均不明显。

例2、手机壳生产混穴的防呆改善

问题点：1#，2#混装

原因分析：人的生理极限造成不可避免的遗漏

解决措施：改变流程，每人只负责一个穴号的产品并定好产品的摆放区域

效果：改善前混穴率为1%，改善后没有混穴。

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