超声波磨削设备利用金属在常温状态下冷塑性的特点，运用超声波磨削设备技术对金属零件表面进行无研磨剂的研磨、强化和微小形变处理，使金属零件表面达到更理想的表面粗糙度要求，也可以形象的说是利用超声波磨削设备设备将零件的表面熨平;同时在零件表面产生压应力，提高零件表面的显微硬度、耐磨性及耐腐蚀性，延长疲劳寿命。

　　超声波磨削设备,工件表面产生硬化层，此层与内部材料有明显的分层现象，容易造成表层脱落。工艺很难掌握，处理不当，容易造成废品。对机床传动机构导轨、损伤很大，严重损伤机床精度和寿命。刀具使用寿命短，易损坏，综合使用成本高。无法满足细长杆、薄壁管件等刚性差的零件的加工。

　　1)超声波磨削设备可以加工导电性和非导电性等各种硬脆性材料，如陶瓷、宝石、硅、金刚石、大理石等非金属材料，也适用于加工低塑性和硬度高于40HRC的金属材料，如淬火钢、硬质合金、钛合金等。

　　2)由于工件材料主要依靠磨粒瞬时局部的冲击作用，故工件表面的宏观切削力很小，切削热少，不会产生变形及挤压而改变工件表面的化学/电性质，故加工精度和加工表面质量都比较好。与其它材料去除过程相比，超声波磨削设备能达到更高精度和表面光洁度。在大多数超声波磨削设备中，可以获得的平均工件表面粗糙度是0.50μm。使用合适的办法，可以获得0.25μm的表面粗糙度。

　　3)超声波磨削设备中，可用较软的材料制作较复杂形状的工具，且不需要工具与工件复杂的相对运动，可加工出各种复杂型腔和型面。故机床结构简单，操作维修方便。

　　4)采用固结磨粒的工具对加工工件进行高频、断续加工，是超声波磨削设备和切、磨削加工的复合加工方式，比单纯的超声波磨削设备和切磨削加工更具有突出的优势。

　　5)更好地提高加工精度和工具寿命。在普通超声波磨削设备中，需要持续将磨料浆注入到工具与工件之间的间隙，并且需要不断地将工具与工件的间隙处的磨料浆排出，结果导致材料去除率低，当加工深度较大时，甚至导致加工停止。而且磨料浆流经加工表面时，对已加工表面进行磨抛，大大影响了加工精度。

　　6)另外，磨料对工具也具有磨损作用，导致工具磨损加剧，进而难以保证加工精密。而旋转超声波磨削设备采用固结磨料工具进行加工，不再需要游离磨料悬浮液作为加工介质，同时工作液更容易在加工工具及加工表面之间流动，容易促进超声空化效果的产生，而且能更好地对工具及加工表面冷却，及时的带走磨屑，因而较普通超声波磨削设备大大提高型面加工的精度。

　　超声波磨削加工技术：超声波磨削是在磨削过程中利用砂轮(或工件)的强迫振动进行磨削的一种工艺方法。当启动超声波发生器磁化电源时，供给镍磁致伸缩式换能器一定的超声频电流及磁化用直流电流，在换能器线圈内产生交变的超声频磁场和恒定的极化磁场，使换能器产生同频的纵向机械振动能,同时传递给变幅杆,并将振幅放大到预定值，推动谐振刀杆进行振动切削。变幅杆、杆均与发生器输出的超声波频率处于谐振状态，形成一个谐振系统，其固定点都应在位移节点上。

　　超声波磨削设备超声振动切削从微观上看是一种切削。在一个振动周期中，的有效切削时间很短，大于80%时间的里与工件、切屑完全分离。与工件、切屑断续接触，这就使得所受到的摩擦变小，所产生的热量大大减少，切削力显著下降，避免了普通切削时的现象，并且不产生积屑。