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①轧辊两侧辊缝不一致

②1进口盒磨损严重间隙过大

③轧辊轴向固定压块未紧固造成轧制中有辊错

④来料脱方或扭转严重⑤1孔型长期磨损偏左侧或右侧。措施：①调整辊缝；②更换1进口盒；③紧固轴向固定压块，消除辊错；

④挑除脱方严重的原料；

⑤换槽。

2、1轧件不咬入

原因：

①1压下量过大；

②轧槽磨槽不好或槽表面有水、油；

③1卡断剪内侧滑板开焊或横移不正；

④来料头部脱方或切割有较大变形，卡在1进口盒。

措施：

①减小本道次压下量，辊缝适当放大一些，正常轧制后再压回到正常范围，钢坯头部切割成楔状或锥状，换辊或换槽时（在停轧时间足够的情况下），提前将钢坯头部稍微压一下，停机反爬出轧机回加热炉重新加热，开轧后有利于咬入。

②轧槽磨到位，增加轧槽表面粗糙度，清除油污；

③检查卡断剪及轧机横移处理④挑除头部变形严重的原料或切割。

3、粗中轧打滑憋钢

原因：

①压下量过大；

②轧槽磨槽不到位；

③提前开冷却水；

④轧槽表面有油污；

⑤进口导卫间隙小；

⑥刚开轧时未降低前架转速（2.5%～3%）。

措施：

①辊缝适当放大一些，正常轧制后再压回到正常范围；

②轧槽磨到位；

③避免提前开水；

④清除轧槽表面油污；

⑤检查进口导卫间隙；

⑥换辊换槽后适当降速。

4、轧制中头部憋钢

原因：

①上道次轧件尺寸过大以至轧件进入下一道次时挤在入口导板内造成憋钢

②由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头憋钢

③滚动导卫严重磨损、导辊不转、导辊支臂松，致使导辊间隙改变，引起憋钢。

④轧件弯头造成下道不进，引起憋钢。

⑤进口导位有异物

⑥出口导位磨损严重扭转角度不够

措施：

①调整料型

②避免低温钢、注意观察钢坯头部情况避免劈头憋钢

③定期停机检查进出口导卫，避免憋钢

④避免弯头

5.轧制中尾部憋钢原因有哪些？

（1）坯料本身带来的缺陷，如夹杂、分层、严重气泡等，在轧制过程中轧到一半造成开裂憋钢；

（2）当某中间轧机转速设定不当时，实际上产生拉钢轧制状态，轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架产生憋钢；

（3）由于某架轧机的电机突然升速或降速，从而破坏了原有的连轧关系而引起憋钢；

（4）由于轧辊突然断裂，或前几道次导卫严重损坏，造成轧件断面发生改变而引起憋钢。

措施：

①原料加强挑料，轧钢加强巡检，及时采取措施。

②消除过大张力

③通知电气处理

④定期停机检查滚动导卫磨损情况，避免憋钢。

6、中轧机组的调整：中轧机组在调整料型时一定先注意观察两家轧机间的堆拉钢状态，保证规园的前提下，在调整椭料型，在规园的过程中，一定要注意园不规整是否由于进口夹板磨损严重造成。

7、粗中轧出口打铁严重：

1、前架次圆孔料型过充满或进口导卫磨损严重。（有严重刮丝）

2、本架次料型不合适，过大。

3、出口导卫换错。

8、预精轧；

(1)14出口打铁严重；1、来料过大2、本架次压下量过大，料型宽3、出口导卫内壁不光滑，修磨不好

（2）15进口打铁严重；1/14出口磨损，扭转角度不合适。2、

15进口导卫间隙不合适或磨损严重，扶不住钢

（3）15进口导卫导辊坏，1、进口导卫安装不正，来料咬人时撞击单侧导辊2、导卫间隙不合适，过紧3、导辊冷却不好

9、17、19导卫打铁

处理：导位间隙小，压16、18的料重新找张力

10、预精轧留尾

原因：1、预精轧前张力（连调），料型不好。

处理：把料型压到标准值后，重新调整张力。2、活套落套延时不合适3、活套高度不合适

11、3剪堆钢

（1）头部堆钢

原因：3剪切头过短，把头带入7套。或3剪没切头

处理：加长3剪的切头。

（2）中间或尾部堆钢

原因：预精轧转速连调给定太高

处理；调整降低预精轧5连调

12.怎样判断生产中各机架间张力情况?

轧机各机架间的张力情况，调整工一般用管子敲打张紧的轧件，凭经验感触去判断张力的大小，也可通过观察每架轧机负荷情况（电流大小）。若在相邻机架的一个电机中负荷特别小，而另一个电机负荷过大（电流过大），这说明机架之间存在着严重的拉钢，易拉断轧件造成堆钢。

13.如何处理活套常见故障？

最常见的故障是活套检测不到轧件，活套不起套，活套起高套，活套抖动大。

（1）、活套检测不到轧件，通常的原因是活套扫描器镜头比较脏或活套扫描器没有对准钢。其解决办法是,先清擦活套扫描器镜头,然后用测试棒测试活套扫描器(校活套)，测试的办法是将测试棒放在活套台内，测试棒的亮度和红钢的亮度差不多，将测试棒从活套台底部慢慢向上移动，一人在人机画面上看相应的信号和套量，若信号未到或不稳定，则左右移动活套扫描器直到其对准活套扫描器头，除非憋钢撞了扫描器，对准后固定。可能的原因还有活套台内冷却水过多，需适当地减少冷却水即可;活套电机旋转方向即可。

（2）、活套不起套，这可能有两种情况：气阀漏气；气阀压力不够；气阀没通电。前两个原因由检修处理，后一个由电气检查电缆和接线是否牢固。

（3）活套起套高。操作工设置参数不当引起的，由操作工修改参数即可解决。

（4）活套抖动大。可能是水雾太大，影响活套信号，可在活套旁放一风机吹风。

14.活套甩尾的原因及对策

①收套时间设定不当，造成落套时间过迟，会直接导致活套甩尾。

②活套前机架的红坯尺寸的严重超差及相应滚动导卫的开口度过大或过度磨损等，均会导致轧件尾部活套在收套状态下间歇甩尾。

③电控系统出现异常，粗中轧机组之间的联调中断，中轧随着起套转速不断上升，粗轧全部6架轧机转速不随着联调升速而是始终保持不变，此种情况造成4套或6甩尾，严重时造成留尾憋钢。

④起套辊风阀动作延迟，造成落套时间过迟，会直接导致活套甩尾。

⑤控制活套甩尾的主要方法如下：降低轧件尾部套量的高度和精确设定起套辊的收落时间。

15.在精轧机组机架间堆钢的原因有哪些?

(1)、导卫粘钢；（2）导轮不转或轴承烧坏；（3）轧件劈头（4）导卫或辊环装错（5）辊缝设定不当或来料尺寸不合理（6）导卫未紧固

16.吐丝机出口线成圈差的原因有哪些？

吐丝机出口线材成圈差的原因主要有以下几点：

（1）轧机间张力太大，（2）水冷段对中调整偏差，喷嘴导管磨损、腐蚀造成轧件运行不稳定。（3）由于夹送辊辊环磨损或气缸连杆机构失效导致的夹送辊夹持力不适当;(4)吐丝管弯曲线的偏差,吐丝管严重磨损,吐丝管氧化铁皮粘接,吐丝管动不平衡引起成圈差.（5）精轧机、夹送辊、吐丝机速度配置不当，轧机严重的速度波动，引起轧件速度或快或慢，导致线圈大小不均。（6）当轧件温度高时，线圈太软，线圈落到接收平台上，会变成椭圆或乱圈。

17、高线粗、中轧椭孔产生侧弯头的原因是什么？如何调整？（答出三种以上原因）。

答：1）进口导卫偏2）辊缝压偏3）来料带有弯头

4）流钢线偏5）进口导卫磨损严重6)轧辊与接手间隙大

18、精轧滚动导卫损坏常见哪几种形式?原因是什么？如何预防？

答：1）导辊轴承坏，导辊不转2）导辊缺油，轴承抱死

3）导辊缺水，造成导辊不转或炸裂4）导辊轴断

5）导辊窜动、销轴备帽螺丝掉或松动6）导卫臂松动

预防：

1)严格控制红坯尺寸，保证与导卫尺寸一致，防止料型厚对导辊产生冲击

2)防止辊环错位，防止轧件产生扭转将导卫别坏，需将辊环底面用铜皮找正

3)防止辊环窜动，因辊环窜动造成轧件产生扭转力矩，将导卫别坏攒动量大时应及时通知检修人员更换辊箱

4)导卫必须对正，防止导辊单面受力过大

5)严把导卫的安装质量，杜绝导辊窜动，导卫臂松动，备帽螺丝紧固。

6)严格检查油管、水管是否工作正常

19、高线27架辊环孔型错位生产时会产生哪些常见事故？（答出2种以上事故）。如何解决？

1)成品严重斜面

2)轧件产生扭转，在水冷导槽内及不稳定，容易在废料箱别刚

3)由于轧件扭转，成品导卫极易损坏，造成废料箱别钢，或产生质量事故

4)导卫不容易对正

解决办法;：在辊环底部加铜皮找正

20、高线废品箱别钢产生的常见原因是什么？（答出5种以上）？如何解决？

1)进口导卫松、坏；钢转或倒钢

2)出口偏

3)穿水水量太大

4)夹送辊未抬起，钢穿入

5)夹送辊紧，延时长，尾部未离开轧机，夹紧

6)夹送辊出口磨损严重，钢撞直管

7)直管磨损严重，钢撞吐丝管

8)吐丝机与精轧机转速匹配不好，钢抖动严重，别钢

9)夹送辊出口导卫内有异物

10)导槽不对中，个别磨损大

11)出口导卫、废料箱导槽、导槽不在一条直线上

12)成品架进出口导卫不正，钢产生抖动

13)尾部尺寸大，留尾

14)导槽内留铁皮

15)钢夹杂开裂，在导槽内别钢

16)吐丝管磨漏，卡钢

21、高线精轧机突然停水，3台操作工应如何处理？

1)马上启动1、2、3#飞剪进行碎断

2)精轧、预精轧马上急停

通知调度室查找原因

4)停车后派一名操作工到精轧机组落实检查机内情况

5)辊环或全部更换或自然缓冷，严禁用水冷却辊环

22、高线为什么要严格控制预精轧机组19#红坯尺寸？精轧机为什么要严格控制红坯尺寸？

1)因精轧机组为集中传动，转数不可调，如不严格控制红坯尺寸，将造成堆拉关系混乱，严重时产生堆钢事故

2)严格控制红坯尺寸才能保证成品质量稳定

3)防止拉钢造成尾部耳子过大

4)防止留尾别钢

5)红坯尺寸偏大，与导辊间隙不吻合，导辊受到冲击负荷极易损坏，严格控制红坯尺寸可延长导辊使用寿命

6)扭转角度公式计算：

a=90°×B/(A+B)=90°×B/L

公式中a代表扭转辊使轧件扭转：理论扭转角度

B代表轧辊轴线与扭转轴线间距

L代表前后两架轧机轧辊轴线间距

A代表轧辊轴线与扭转棍轴线间距

7)扭转辊的扭转间隙用塞棒调整一般大2—3mm

8)用来调整导辊磨损后的磨，判断轧件扭转是否正确，可通过观察轧件进入下一架轧机轧槽时的竖立状态，或者观察轧件出下1架轧机后轧件是否仍在继续扭转来确定，如扭转角度过大（即辊间距过小），则轧件出下一架轧机后仍会继续扭转。

9)轧制线速度与电机转速的关系：η电=（60i×v）/Dk

η电代表电机转速r/min

v代表轧件速度m/s

Dk代表轧辊工作直径mm

I代表减速比

10)换辊后转速修正：η新=（D旧/D新）×η旧

η新代表换辊后电机转速

11)换辊（槽）后的参数设定指导思想尽量保持非更换架次的轧制条件，缩小更换架次带来的影响，尽量使断面和速度分别靠近更换前的状态，为保证轧制顺利，预设定一定的张力，随后消减之并建立新的平衡。一般在换辊机架和上游机架预加2%---3%的张力，以及收轧制中轧件突然打滑产生的堆钢量和由于辊缝设定不当造成的秒体积增量。

12)张力的判断和消减：当轧件咬入后电流值为a，若轧件咬入第二架（下一架）后电流保持不变则为无张力，电流值发生变化时如小于（或大于）a值则表明一二架之间存在拉钢（或堆钢）。

13)轧件高度及宽度尺寸的调整：

机组末架轧件高度尺寸超差大体上有两种情况和原因：

一轧件中间高度尺寸与头尾尺寸变化不太大，在正常的尺寸波动范围内，只是在轧件通条长度上高度普遍过大或过小，此种情况与张力关系不大，而产生的原因与各道次的轧件高度尺寸过大或过小有关，应着重调整各道轧件高度尺寸，即辊缝。当末架轧件尺寸在高度上过大或过小超差，而在宽度方向上也是过大或过小超差时，可直接通过压下或放大末架辊缝来调整，调整完后看轧件宽度尺寸是否在正常范围内，再判断是否存在前面各道次轧件高度过小的问题

二轧件头尾尺寸合适，而中间尺寸过小，此种情况与轧件高度设定关系不大，而主要是与机架间存在张力有关，应着重调整张力，使机架达到初始的张力设定状态。

直播回看

东北大学-战东平教授：炼钢低成本、洁净冶炼技术

安工大-张立强教授：连铸坯精确定重定尺智能控制模型